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        煤炭采掘設(shè)備智能自動產(chǎn)線

        Problem 痛點(diǎn)問題

        作為煤炭采掘設(shè)備的核心部件中缸筒,其中缸和外缸尺寸不一,但都是大型設(shè)備:最重的有1.5噸,長度達(dá)2.5米。在生產(chǎn)過程中,如何對它們進(jìn)行穩(wěn)定運(yùn)輸,并在較短時(shí)間內(nèi)完成多個(gè)加工工序成為一大難題。原來各個(gè)工序之間的物流都是由工人通過行吊完成,不僅費(fèi)時(shí)費(fèi)力,而且存在安全隱患。另外,由于加工設(shè)備布局分散,物流倒短時(shí)間長,導(dǎo)致生產(chǎn)效率難以提高。

        Construction Scheme 建設(shè)方案

        為了優(yōu)化車間運(yùn)作效率并為未來的智能化升級奠定基礎(chǔ),智昌集團(tuán)對車間布局進(jìn)行了細(xì)致的規(guī)劃與調(diào)整。通過重新安排設(shè)備、料框以及運(yùn)輸線的位置,確保了物流流程更為流暢高效。這一布局設(shè)計(jì)不僅考慮到了當(dāng)前的實(shí)際需求,也為后續(xù)的技術(shù)升級預(yù)留了空間。

        在基礎(chǔ)框架搭建完成后,生產(chǎn)線的自動化改造得以穩(wěn)步推進(jìn)。通過RGV小車與機(jī)床設(shè)備的有效配合,實(shí)現(xiàn)了各工序間物料的自動搬運(yùn),構(gòu)建起一條高效的單件流動生產(chǎn)線。

        此外,通過構(gòu)建先進(jìn)的RGV控制系統(tǒng),生產(chǎn)過程不僅變得可視化,還能實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)程控制。借助看板界面,操作人員能夠?qū)崟r(shí)監(jiān)控生產(chǎn)狀態(tài);遇到故障時(shí),他們無需親臨現(xiàn)場,只需在觸摸屏上進(jìn)行相應(yīng)操作即可解決問題。這一控制系統(tǒng)能根據(jù)實(shí)際情況及時(shí)調(diào)整和優(yōu)化,確保整條生產(chǎn)線具有高度的智能化控制能力,從而加快物流速度,并可根據(jù)需要隨時(shí)調(diào)整物流路徑,使得物料運(yùn)輸更加靈活。

        隨著自動化水平的提升,生產(chǎn)線的切換與調(diào)整變得更加簡便快捷,無需再進(jìn)行復(fù)雜的人工編程和調(diào)試工作,就能實(shí)現(xiàn)加工生產(chǎn)的快速切換與調(diào)整,極大地提升了生產(chǎn)靈活性和效率。

        Achievement 實(shí)施成效

        • 物流速度提升35%

          物料從入庫到出庫的時(shí)間縮短了35%,由于物流路徑的優(yōu)化,每個(gè)工序間的物料等待時(shí)間減少了40%。

        • 生產(chǎn)效率提高40%

          生產(chǎn)線的平均日產(chǎn)量增長了40%。通過自動化改造,生產(chǎn)線的運(yùn)行時(shí)間增加了25%。

        • 產(chǎn)品質(zhì)量改善99%

          由于減少了人工搬運(yùn)中的錯誤,產(chǎn)品的合格率從96%提升至99%。通過精確控制生產(chǎn)參數(shù),不良品率下降了30%

        • 成本節(jié)約40%

          自動化改造后,每年節(jié)省的人力成本達(dá)到了40%。物料浪費(fèi)降低了20%。

        • 維護(hù)成本降低25%

          通過遠(yuǎn)程監(jiān)控和故障預(yù)測系統(tǒng),維護(hù)響應(yīng)時(shí)間減少了50%,平均每次維護(hù)成本降低了25%。

        • 換產(chǎn)時(shí)間減少75%

          換產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間減少了75%。產(chǎn)品切換的準(zhǔn)備成本也相應(yīng)降低了40%。

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